Новости

10-летняя девочка находилась в квартире у незнакомой женщины.

Показы коллекции осень-зима 2017/2018 стартовали в столице мировой моды 23 февраля.

Смертельное ДТП произошло на автодороге Чайковский – Воткинск.

Благодаря снимку космонавта Олега Новицкого.

Устроили «ледовое побоище».

Став «президентами», много чего пообещали.

Реабилитационную программу для спортсменов организуют в санаториях Сочи.

На Играх разыграют 44 комплекта наград.

Изменение рабочего графика затронуло входящее в группу "Мечел" предприятие "Уральская кузница".

Loading...

Loading...




Реклама от YouDo
Свежий номер
newspaper
Каким станет выступление ХК «Трактор» в плей-офф сезона 2016 – 2017?





Результаты опроса

Не хуже "Фест Альпине"

28.12.2000
Специалисты "Мечела" создают уникальное оборудование своими руками

Команда менеджеров ОАО "Мечел" продолжает курс на реструктуризацию и реконструкцию сталеплавильного производства. Первые шаги - закрытие (вместо модернизации) двух мартеновских цехов, старейшего на комбинате электросталеплавильного цеха N 1 - получили неоднозначную, скорее даже отрицательную оценку рабочих и специалистов. Потеря мощностей, способных давать более 2,5 миллиона тонн стали ежегодно, неминуемое снижение производства в других, включенных в технологическую цепочку цехах не вызывали большого оптимизма. Однако в радикальных шагах усматривались и будущие перспективы.

Коренная реконструкция мартенов и оснащение газоочисткой ЭСПЦ-1 требовали больших капитальных затрат.

Специалисты "Мечела" создают уникальное оборудование своими руками

Команда менеджеров ОАО "Мечел" продолжает курс на реструктуризацию и реконструкцию сталеплавильного производства. Первые шаги - закрытие (вместо модернизации) двух мартеновских цехов, старейшего на комбинате электросталеплавильного цеха N 1 - получили неоднозначную, скорее даже отрицательную оценку рабочих и специалистов. Потеря мощностей, способных давать более 2,5 миллиона тонн стали ежегодно, неминуемое снижение производства в других, включенных в технологическую цепочку цехах не вызывали большого оптимизма. Однако в радикальных шагах усматривались и будущие перспективы.

Коренная реконструкция мартенов и оснащение газоочисткой ЭСПЦ-1 требовали больших капитальных затрат. Но желающих сделать эти вложения не нашлось. Выпуск стали в мартеновских печах давно носит затратный характер. В развитых странах они остановлены к началу 80-х годов.

Руководители комбината приняли верное решение. Освободившись от морально устаревшего технологического оборудования, начали поэтапную реконструкцию оставшихся цехов. Запомнилась беседа на эту тему с первым заместителем генерального директора комбината Н. Воробьевым. Это было время дикого бартера, но саткинский "Магнезит" вдруг потребовал тогда за свои огнеупоры "живые" деньги. Стойкость сводов печей в ЭСПЦ-2 составляла 46 плавок. На один свод требовалось 55 тонн дорогостоящего магнезитохромитового кирпича, а каждый месяц меняли по три-четыре свода. "Почему же мы не можем внедрить водоохлаждаемые своды?"- спросил Н. Воробьев. После долгого разговора пришли к выводу: можем. Была составлена большая и подробная программа. Началась напряженная работа конструкторов, ученых, механиков, снабженцев и финансистов. На реконструкцию приходилась искать каждый рубль. Но в результате на 100-тонную электропечь N 8 все-таки установили водоохлаждаемый свод, стены и более мощный трансформатор. Стойкость стен и свода при этом уже превысила 3000 плавок, продолжительность плавки сократилась вдвое. В 8-10 раз теперь меньше надо и огнеупоров, экономятся электроэнергия и электроды.

Следом водоохлаждаемые элементы появились на печи N 9. Здесь работа пошла быстрее, увереннее и с меньшими затратами, так как необходимая инфраструктура была уже заложена при реконструкции печи N 8. Последняя, кстати, и сегодня лидирует, используя технические достижения. Осваивается подача шлакообразующих компонентов и ферросплавов через свод. В январе 2001 года при очередной остановке на этой печи будут внедрены гидравлический привод механизмов, электрододержатели с токоведущим рукавом и современная система для получения пенистого шлака конструкции фирмы "Фукс Системтехник". После нововведений агрегат заработает надежнее, обслуживать печь станет легче. А главное - уменьшатся затраты, повысится конкурентоспособность продукции.

Это сегодняшний день. В планах комбината - реконструкция электропечи N 7. Она вберет в себя лучшее, что есть в отечественной и зарубежной практике. Производительность ее вырастет до 600-700 тысяч тонн легированной стали в год. В перспективе же в ЭСПЦ-2 останутся всего две 100-тонные электропечи, но они будут выпускать около миллиона тонн стали легированных марок. Для сравнения: когда-то в цехе было шесть 100-тонных электропечей, "рекорд" производительности которых составлял 893 тысячи тонн.

При столь солидном производстве есть все предпосылки для обеспечения высокого качества за счет внепечной обработки стали. В цехе есть агрегат "ковш-печь" и установка вакуумирования, которую тоже намечается модернизировать. В будущем планируется перейти на непрерывную разливку стали.

Всегда славился искусством своих сталеваров ЭСПЦ-3. Здесь производили сталь и сплавы более 600 марок - для авиации, энергетики, атомной промышленности, химического машиностроения, других отраслей. Однако со временем шаги прогресса в этом цехе замедлились, более 20 лет здесь не внедрялись новые технологии, уходили на пенсию сталевары экстракласса, производство теряло заказы. Поэтому руководством предприятия было принято решение строить своими силами агрегат "ковш-печь" для внепечной обработки стали. Снова главным "заводилой" был Н. Воробьев, в прошлом - начальник этого цеха. Как никто другой, он чувствовал необходимость перемен.

Чтобы максимально удешевить "ковш-печь", было использовано оборудование старой 10-тонной электропечи. Большую часть работ по созданию нового агрегата выполнили службы и работники ЭСПЦ-3. Через 15 месяцев он уже был в строю. В самой электропечи теперь выплавляют только полупродукт, а все ответственные операции по удалению серы, дегазации и доводке металла до нужных кондиций осуществляют на этом агрегате, что позволило увеличить производительность и повысить качество продукции. Примечательно, что это самый маленький агрегат "ковш-печь" в мире. В технической литературе не появлялось сообщений о работе 15-тонных агрегатов.

Но на этом в ЭСПЦ-3 не остановились. Началась работа по внедрению установки вакуумирования. В октябре 2000 года первый ковш с металлом прошел вакуумную обработку. Полученные результаты свидетельствуют об отличном качестве стали. В цехе говорят, что теперь у них есть два великолепных инструмента для внепечной обработки, и они могут исполнить любую "мелодию", то есть выплавить любую марку, удовлетворяющую самым высоким требованиям.

Еще на комбинате гордятся тем, что установки созданы руками российских специалистов. Технологию и проекты разработали сотрудники научного центра ЗАО "Аконт", Челябгипромеза, казанской фирмы "Эквакс", конструкторы "Мечела". А изготовлено оборудование умельцами предприятия, цеха, рабочими "Уралхиммаша" и Казанского авиационного завода. Обошлись обе установки менее чем в 500 тысяч долларов. Как тут не вспомнить историю почти семилетней давности? Тогдашние руководители Златоустовского металлургического завода, не видя пророков в своем Отечестве, заключили контракт с фирмой "Маннесманн Демаг" на строительство двух таких же установок. По контракту их стоимость составляла 12 миллионов немецких марок. Завод успел за-платить 7,5 миллиона. Потом начались трудные времена. И сегодня у него - ни установок, ни денег, которые, естественно, возвращать никто не собирается. Хороший урок для тех, кто видит достижения только за рубежом.

Когда на "Мечел" приезжают гости с других заводов, им обязательно показывают и 120-тонный агрегат "ковш-печь" в ЭСПЦ-6. Отмечают, что комплекс дозированной подачи шлакообразующих и легирообразующих компонентов полностью исключает работу лопатой, а современная система автоматизации ни в чем не уступает разработкам фирм "Даниели" или "Фест Альпине". Агрегат позволяет получать сталь с содержанием серы менее 0,005 процента, уменьшать насыщенность металла газом, проводить экономное легирование и очень точно регулировать температуру стали, что важно при наличии машины непрерывной разливки.

Агрегат "ковш-печь" для ЭСПЦ-6 также создан на комбинате, его установили традиционные партнеры "Мечела", выполняющие строительно-монтажные работы, и обошелся он в 62 миллиона рублей. Агрегат емкостью 60 тонн с такими же возможностями, введенный немецкой фирмой на ОАО "Мотовилихинские заводы" в Перми, стоил более шести миллионов долларов.

Вполне естественно, что, когда встал вопрос о строительстве агрегата внепечной обработки стали для кислородно-конвертерного цеха, руководители комбината сказали: "Закупать оборудование за рубежом не будем. Создадим его вместе с ЗАО "Аконт", Челябгипромезом, нашими специалистами. Только агрегат должен быть еще более совершенным и надежным, построить и освоить его нужно еще быстрее".

И. ЗИНУРОВ,

кандидат технических наук

Комментарии
Комментариев пока нет