Новости

Добычей безработного пермяка стали 5800 рублей.

23-летний Анатолий вышел из дома 10 февраля и больше его никто не видел.

В Арбитражный суд Пермского края обратилась компания "Росстройсервис".

В ближайшие сутки на территории края ожидаются снегопады и метели.

В ближайшее время жестокий убийца предстанет перед судом.

Отца двоих детей искали двое суток.

По информации "Фонтанки", "горит склад с греющим кабелем".

После этого разбойник вырвал у пострадавшей сумку и скрылся.

Пьяные мать и отец морили малыша голодом, теперь им грозит лишение родительских прав.

Накануне 28-летний сожитель жестоко избил местную жительницу.

Loading...

Loading...




Реклама от YouDo
Свежий номер
newspaper
Каким станет выступление ХК «Трактор» в плей-офф сезона 2016 – 2017?





Результаты опроса

"Аконт" - конкурент "Фукса"

01.11.2001
О том, как челябинская фирма перешла дорогу всемирно известной компании

Есть такая новомодная шутка. Рассказчик говорит, что россияне способны изготовить все. Потом делает паузу и добавляет: в одном экземпляре. Юмор, как говорится, на любителя. Из-за своего подтекста.

О том, как челябинская фирма перешла дорогу всемирно известной компании

Есть такая новомодная шутка. Рассказчик говорит, что россияне способны изготовить все. Потом делает паузу и добавляет: в одном экземпляре. Юмор, как говорится, на любителя. Из-за своего подтекста. Зачем отрицать, ведь было время, когда даже преуспевающие иностранцы обращались к нам за наукой. До середины 60-х годов на передовых рубежах находилась и отечественная металлургия. Непрерывную разливку стали впервые взяли на вооружение в СССР. Патент купили в Америке, Франции, Японии, но потом та же Япония и продавала нашим предприятиям машины непрерывной разливки. У нас впервые появилась установка электрошлакового переплава, разработанная Институтом имени Патона. Патент купили в 12 странах. Металлурги бывшего Союза первыми начали использовать кислород в мартеновском производстве, высокотемпературное дутье - в доменном. И так далее и тому подобное. Есть масса вещей, которые отечественные металлурги открыли и применили раньше, чем в других развитых государствах.

Однако пришла самоуспокоенность. Потом - ускорение и перестройка, реформирование хозяйственного механизма, всей экономики. Среди первых пострадала отраслевая наука. Она просто умерла, что стало одной из причин появившихся у части общества настроений: надо держать равнение на Запад, все покупать исключительно там. По прошествии некоторого времени вызрели и другие, альтернативные подходы. На обломках отраслевых институтов появились жизнеспособные ростки в лице новых организаций, посягнувших на монополию иностранных компаний. Эти творческие коллективы, есть такое ощущение, становятся предвестниками возрождения отечественной науки.

С фирмой "Аконт" (аббревиатура расшифровывается очень просто: акционерное общество научно-техническое) специалисты также связывают наш завтрашний день. Это небольшое, по сути, предприятие получило известность в металлургическом мире и стало одним из ведущих в своей области. Сфера его интересов - оборудование для дуговых сталеплавильных печей и всего, что с ними связано. О пройденном за минувшее десятилетие пути рассказывает директор "Аконта" кандидат технических наук Ильяз Зинуров.

Частное дело

Мы зарегистрировались 7 ноября 1991 года, в праздник (таковым он считался раньше) Октябрьской революции. Специально к нему не подгадывали и фактом своего появления на свет именно в этот день ничего не декларировали: мол, хоть мы теперь и частная структура, но гимны прежние поем, храним верность идеалам, наши симпатии по-прежнему отданы той металлургии, которая вывела нас в люди, в мастера. Был обычный рабочий день, поскольку новые праздники придумала жизнь. И никто не придал тогда значения случайному совпадению. Сейчас же в нем можно усмотреть некоторые символические знаки. Все-таки связь времен нельзя разрывать, даже в угоду политическому моменту. Мы вышли из советской науки, как из гоголевской шинели, на ее достижения и опирались, пытаясь найти свою нишу в новых реалиях.

Большинство работников нашей фирмы трудилось в стенах Научно-исследовательского института металлургии (НИИМа), в лаборатории дуговых и ферросплавных печей, руководил которой в ту пору большой ученый, профессор, доктор наук Юрий Николаевич Тулуевский (позже он уехал в Израиль, а сейчас живет и работает в Канаде). Много значительных дел было на его счету и счету сотрудников лаборатории. Мы помогали "Мечелу". Сотрудничали с Узбекским металлургическим комбинатом. Прочные контакты были у нас с "Ностой" (тогда еще известной как Орско-Халиловский комбинат). Но в начале 90-х уже начались проблемы. Заказчики совсем перестали платить.

Прекратилось финансирование научных изысканий и по линии Минчермета, а новым АО было просто не до них, вначале все делили собственность. В какой-то период нам даже стало казаться, что перспективы нет, наука вытесняется из производственной жизни, новейшая история в назидание потомкам поставила на ней большой образцово-показательный крест. Это безвременье медленно и мучительно тянулось несколько лет. Но трудности, которые вначале лишили нас бодрости духа, в конце концов побудили стать активнее, самим заняться устройством своей судьбы, собраться с мыслями или, вернее, направить их в другое русло. Коллеги, окружавшие меня, все чаще заводили речь о создании собственной фирмы. Я же долго не поддавался на уговоры, отрицая общепринятые способы самофинансирования, полагая, что задания и деньги под них должны спускаться сверху. В общем, сомнения были. И после образования "Аконта" некоторые из его сотрудников продолжали сидеть на двух стульях, хранили трудовые книжки в институтском сейфе. Потом почувствовали: выплывем, не утонем, спрос на конструкторскую мысль возрождается, работа по реконструкции металлургических агрегатов вновь востребована. После первой волны передела собственности настало время обратить взоры на производство. И выяснилось: хочешь не хочешь, нужно внедрять передовые технологии, чтобы не остаться на рыночной обочине.

"Мозги" - на колбасу

Недавно группа специалистов "Аконта" вернулась из Тольятти. Мы побывали на АвтоВАЗе, где вели деловые переговоры с автомобилестроителями, которые пригласили нас поучаствовать в реконструкции своих плавильных печей. Вначале было "анкетное" знакомство. Заводские менеджеры интересовались, сколько человек трудится в фирме, внедрением каких агрегатов можем похвастаться. Рассказывая о коллегах, я назвал достаточно скромную цифру: в штате 22 человека. Но это цельный, сбалансированный коллектив. Сегодня дело Тулуевского у нас продолжает его ученик - Анатолий Данилович Киселев, специалист высочайшего класса. В вопросах очистки, удаления газов, выбора оборудования для этих целей ему трудно найти равных. Методики, в разработке которых он принимал участие, были утверждены в качестве приоритетных Министерством черной металлургии, ими должны были руководствоваться все организации. В качестве альтернативного НИИМу учреждения некогда фигурировал новосибирский СКБ "Сибэлектротерм". Теперь сильнейшие сотрудники этой фирмы трудятся у нас. Среди них - Валерий Зиновьевич Фельдман, прошедший к тому же школу Узбекского металлургического комбината, где он был заместителем главного инженера по новой технике. Сергей Николаевич Пигин также выходец из "Сибэлектротерма", знающий, спокойный, обстоятельный, ему можно поручить любую работу. В вопросах, касающихся установок вакуумирования сталей, я от начала и до конца могу довериться Сергею Евгеньевичу Малкову. Если он за что-то берется, не будет ни ошибок, ни просчетов. Хорошо вписался в нашу организацию Андрей Беляев, выпускник Московского авиационного института. Придя к нам, он не имел конструкторской практики, но знания, который дает МАИ, помогли ему одному из первых освоить компьютер, а сегодня у нас уже шесть человек владеют компьютерным проектированием. Сильны мы и своими исследователями, теми, кто не боится стоять у горячей печи, когда испытываем новые горелки или кислородные фурмы. Один из них - Юрий Федорович Маменко, человек надежный и работоспособный. Технологом высшей пробы называют в "Аконте" Александра Шумакова. Легенды ходят о пробивной силе и энергии кандидата технических наук Станислава Фроловича Соколевских. Только добрые слова могу сказать и о наших ветеранах В.С. Галяне, Н.Ф. Ахметшине, ведущих конструкторах Н.В. Ложкиной, Т.А. Канашевой, их коллегах.

Был период, когда конструкторы "Аконта" сетовали: зачем кормим исследователей, они ничего не приносят, основной заработок добываем мы. Но хватило терпения и выдержки. Рассудили, что конструкторское дело поставлено и в Москве, и в Новосибирске. Ценность же нашего подразделения в том, что есть научный багаж.

Кстати, когда нам нужно, мы еще привлекаем "мозги" из других организаций, и тогда на нас трудится более сотни человек. В числе наших партнеров - известные организации, такие, как Челябгипромез, Тяжпромэлектропроект. Подобралась хорошая, мощная команда, разрабатывающая автоматизированные системы управления технологическими процессами. Можно сказать без натяжки: то, что делается в этой области, имеет уровень, достойный лучших зарубежных компаний. С нами сотрудничает группа из Днепропетровска. Когда-то в этом городе была очень сильная организация, занимающаяся прикладной наукой, - УГПИ "Металлургавтоматика", структура Минмонтажспецстроя. А сегодня меня даже не интересует, в какой сфере нашли себя те "физические лица", на которых мы делаем ставку. Я знаю: когда нам понадобятся их светлые головы, они откликнутся, приедут к нам по первому зову, неделями будут сидеть вместе с нами, "штурмуя" поставленные задачи.

Но это сейчас. Начиналось все трудно. Шел 93-год, процветал дикий бартер. Помню, за работу на Орско-Халиловском металлургическом комбинате нам заплатили: колбасой. Полторы тонны салями привезли в Челябинск. Когда разобрались, почему заказчики так легко расстались с деликатесом, было поздно что-то переигрывать. Срок реализации этой колбасы истекал через три недели. Что с ней было делать? И смех, и грех: реализовывали, как могли. Разобрали по семьям. А "излишек" решили срочно продать. Забыли о работе, о кульманах и исследованиях. Создали штаб для того, чтобы перевести товар в деньги, выплатить людям зарплату.

Памятными были и последующие расчеты. "Мечел" оплатил услуги металлом. Никак не удавалось в то время сбыть его за деньги. В Перми есть такой завод - "Велта". Туда мы и поставили сортовой прокат, а взамен получили велосипеды. Распространение их вылилось в новую торговую эпопею. Пристраивали двухколесные средства передвижения по магазинам, писали объявления.

Потом стало легче, ситуация изменилась. Самый интересный этап начался с работы, которую вели на "Мечеле" в 1995-1996 годах. Нам повезло, поскольку объективную необходимость модернизации производства подкрепил тогда человеческий фактор. Сегодня первым заместителем директора этого предприятия, определяющим его техническую политику, является Н. Воробьев, в котором мы в то время увидели союзника и помощника. Он был начальником ЭСПЦ-3, когда на 18-й печи этого цеха добились рекордной стойкости подового электрода. Вместе с подиной он отстоял без замены 72 месяца, выдержал примерно 15 тысяч плавок. Когда закончилась первая кампания, а это 3 года, по существующим нормам нужно было заменить подину. Однако специалисты пришли к выводу, что торопиться нет необходимости, и оставили ее на второй срок. Подобного долголетия металлургический мир не знал.

Помимо высокой стойкости наш подовый электрод был еще и абсолютно безопасен. Что подтолкнуло нас к его разработке? Заводской специалист Владимир Лобанов обратился с просьбой: "Мужики, ну придумайте что-нибудь". Рассказал, что лишился сна, представляя, как металл прорывает подину печи и повреждает электрод. В прежней конструкции подобное ЧП действительно было возможно. Случись прорыв, вода под давлением восемь-девять атмосфер попала бы в жидкий металл, и тогда получилась бы настоящая бомба. Могло произойти несколько страшных взрывов, что почти наверняка привело бы к человеческим жертвам. Мы вняли просьбам металлургов и решили эту проблему, как мне кажется, достаточно красиво, вынеся зону охлаждения за пределы днища печи. Этим изобретением торгуем и сегодня - как в России, так и за ее пределами. Работает наш электрод в печи для выплавки кобальта в Орске, на предприятии "Юж-уралникель". Запустили печь с подовым электродом на "Уфалейникеле", там нас много за это хвалили. Сейчас делаем подовый электрод для Чусовского металлургического завода, где также есть 6-тонная печь постоянного тока. Знают нашу продукцию в Китае. Оснастили 3-тонную печь в Аньшане. Поставили подовые электроды для 25-тонной печи в Фушуне, это тоже Китай. Правда, их дальнейшую судьбу не знаем, на каком-то этапе наши отношения прервались. Нам даже обещали заказ на "доводку" большой 120-тонной печи постоянного тока в Мексике. Изготовившая ее фирма "Фукс Системтехник" проявила интерес к нашему изобретению.

Инструмент для стального оркестра

Подовый электрод - это один из удачно решенных элементов металлургического агрегата. Вместе с руководством ЭСПЦ-3, а начальником этого цеха, напомню, тогда был Н. Воробьев, мы начали более масштабное дело, совершенствуя техническую базу для выплавки металла.

Современная металлургия подошла к такому этапу, когда в сталеплавильных агрегатах на передовых заводах выплавляется по существу только полупродукт. Окончательная его доводка до нужной кондиции осуществляется в так называемых агрегатах внепечной обработки, основным из которых по праву считается ковш-печь. Вторым, не менее важным агрегатом, особенно для качественных сталей, является установка вакуумирования. Так вот, мы с Воробьевым решили держать курс на этот передовой опыт, поскольку ЭСПЦ-3 выпускает достаточно деликатный металл, очень чувствительный к внешним воздействиям, а с появлением агрегатов внепечной обработки в нашем распоряжении должны были оказаться универсальные инструменты, на которых можно исполнить "любую мелодию", или, другими словами, произвести сталь любых марок.

Наличие подобных инструментов обретает особый смысл для предприятий, поставляющих металл на экспорт. Один из первых вопросов, которые задают зарубежные покупатели металлургам: имеют ли они агрегаты внепечной обработки. Если нет, металл, который предлагается для реализации, воспринимают как некачественный и соответственно назначают за него не самую высокую цену. Если агрегаты внепечной обработки стоят на вооружении экспортеров, тогда начинается серьезный разговор об условиях сделки.

Первый же агрегат ковш-печь, который "Аконт" сделал в ЭСПЦ-3, образно говоря, заставил работников предприятия снять шляпу. 15-тонная установка, приспособленная для работы в паре с 12-тонными электросталеплавильными печами, оказалась одной из самых маленьких в мире (по крайней мере, мы не находили упоминаний о меньших емкостях в технической литературе). У нас даже были опасения: внутренний диаметр ковша меньше 1700 миллиметров, а электроды в этом пространстве располагаются таким образом, что дуги достаточно близко подходят к стенам, можно прожечь футеровку ковша, волновались мы. Но агрегат получился очень удачным. К его плюсам следует отнести сравнительно небольшую стоимость. На 70 процентов ковш-печь состоит из оборудования существовавшей печи, а не изготовленных специально для него деталей. Эксплуатационные свойства от этого нисколько не страдают, агрегат по своим возможностям не уступает зарубежным образцам, но гораздо дешевле их. В процессе работы мы старались прислушиваться к мнению практиков. Более того, предлагали критиковать нас, если к тому будет повод. Принцип, которому следовали: чем больше специалистов цеха окажется сопричастным к общему делу, тем выше шансы добиться успеха, полностью себя оправдал.

Социалистическое соревнование с капиталистами

Частично из подсобных материалов получился и 130-тонный агрегат для ЭСПЦ-6. Любопытно, что в то же самое время, когда мы трудились над установкой для "Мечела", началось строительство агрегата ковш-печь для АО "Мотовилихинские заводы" в Перми. Это довольно мощное предприятие с мартеновским цехом, в котором фирма "Фукс Системтехник" делала свой агрегат ковш-печь. В прежние времена наше негласное соперничество назвали бы социалистическим соревнованием.

Это был май 99-го года. По существу день в день строители вынули под фундаменты агрегатов первые ковши земли на двух предприятиях. По сути, одновременно, в феврале 2000 года, мы ввели свои объекты в строй, хотя у "Фукса" все оборудование, как говорится, уже лежало на бровке, а нам его приходилось заново изготавливать по ходу работ. Самым показательным, на мой взгляд, был финансовый результат. Если сопоставить затраты челябинского комбината- на оборудование, инфраструктуру, монтаж, - они уложились в 62 миллиона рублей. Пермскому предприятию "все удовольствие" обошлось более чем в семь миллионов долларов (что-то около 200 миллионов рублей). Хотя мы сделали 120-тонную установку, а "Фукс Системтехник" - 60-тонную.

Когда испытывался наш агрегат, были проведены первые сорок плавок, результаты огласили на оперативном совещании: содержание серы в металле не превышало пять тысячных процента. Такой качественный показатель - мечта металлургов. На Мотовилихинских заводах я присутствовал на двух плавках - содержание серы составило 43 тысячных. Как ни гоняли ее, не смогли опустить уровень ниже 39 тысячных. Конечно, не техника в том повинна. Слишком много мартеновского шлака подавали в агрегат. Но факт остается фактом: наша установка ни в чем не уступает германской. А если грамотно работают технологи, то на ней можно добиваться даже лучших результатов.

Планка Фукса

Первые мои встречи с Герхардом Фуксом, владельцем и главой всемирно известной компании "Фукс Системтехник", состоялись в начале 90-х. Для таких людей на первом месте стоит их бизнес. И они всегда выделяют специалистов, которые, по их мнению, могут способствовать продвижению идей, способных, в конечном счете, привести к спросу на их действительно хорошую и передовую продукцию. Так было и в Челябинске, где лаборатория НИИМа участвовала во внедрении одной из первых у нас "фуксовских" установок - агрегата ковш-печь в ЭСПЦ-2 Челябметкомбината. Потом были встречи на Узбекском металлургическом комбинате. Печь для этого предприятия конструировали мы. Но предупредили заказчиков: чтобы достичь высоких показателей, нужно кое-какие элементы докупить за рубежом. Говоря так, мы искренне полагали, что фирма "Фукс Системтехник" занимает одни из самых передовых позиций в области электрометаллургии.

Кстати, у Фукса трудится не так много людей, как того можно было бы ожидать, если иметь в виду известность компании, которую она себе снискала. В головном представительстве фирмы около 350-400 работников. Самый большой филиал действует в Америке, там примерно 120 человек. И еще в четырех странах по 30-40 представителей. Всего получается шестьсот сотрудников. Это и "мозги", и "руки". Есть свой завод, на котором изготавливаются "детали" будущих агрегатов. Он не очень большой. Когда бывший директор "Мечела" Р. Максутов впервые побывал на нем, судя по всему, увиденное его не потрясло. В Челябинске поделился впечатлениями с коллегами: "Это ж сарай, и он (имелся в виду Фукс) там свои печи выпускает". Ну, не сарай, конечно. Здесь Максутов перегнул палку. Хороший цех масштабов ремонтно-котельного производства ЧМК. Причем прекрасно оборудованный, великолепно работающий. Всякий раз, бывая у Фукса, мне доставляло удовольствие пройти по заводской площадке, понаблюдать за теми, кто на ней трудится. Люди заняты исключительно делом. Не говорю уж о том, что никто в домино не стучит - праздно болтающихся не увидеть.

А как все организовано! Однажды Фукс пригласил меня и профессора Ю. Тулуевского осмотреть одно из своих внедрений - двухванную печь с шахтным подогревом шихты, установленную на заводе в Монтерро, что в 70-80 километрах от Парижа. Водил по предприятию и рассказывал, наблюдая за реакцией. Вероятно, видел в нас пропагандистов своих идей, быть может, хотел почерпнуть что-то полезное для себя. На обратной дороге в машине обменялись мнениями. Тулуевский - очень мощный теплотехник. А речь зашла как раз о том, почему печь не использует полностью свой ресурс. Не успев прилететь в Челябинск, мы получили факс из Германии. Фукс проинформировал: по вашей рекомендации провели серию плавок и получили следующие результаты. Нет, совсем не прост Герхард Фукс.

Была и другая встреча, в неформальной обстановке, в гостинице Белорецка. Мы проговорили с ним до часа ночи. Бизнесмен поведал, что переуступил фирму австрийской компании "Фест Альпине". Ему скоро исполнится 60 лет, еще не стар, но вечных людей, как известно, нет. А сын не наследует его дело, нет у него коммерческой жилки, тянет к семье, к дому. Для самого же Фукса объ-ехать три-четыре страны в месяц - обычное дело. Очень быстрый, мобильный. Спортсмен, изобретатель, хорошо представляет технологию научного поиска. Блестящий рассказчик. Слушая его, невольно заражаешься энергией, которая исходит от этого недюжинного человека. Жаль, что фуксовский дух теперь постепенно уходит из компании, наследуемой другими собственниками.

Честно сказать, мне очень польстило его внимание. Больше всего люди такого ранга ценят свое время, оно у них в самом большом дефиците. И если он мог со мной часами обсуждать какие-то проблемы, значит, думал я, и за мной тоже стоит нечто такое, что небезынтересно ему. Еще раз убедился в этом после рассказа своей дочери, также побывавшей у него в фирме. На своих оперативных совещаниях, сообщила она, менеджеры "Фукс Системтехник" обсуждали, как перекрыть дорогу "Аконту", обогнать Зинурова. "Папа, я горжусь тем, что они так серьезно относятся к нам и считают своими прямыми конкурентами", - сказала мне дочь. Мне это было очень приятно слышать.

Да, мы за то, чтобы использовать передовые достижения в области металлургии. Но против того, чтобы слепо переносить на нашу почву все, что делается за рубежом. Не следует нам везти комплектное "железо", которое производится за пределами страны. Нужно завозить то, что не умеем или не можем пока делать сами. Даже если приобретаем у Фукса дуговую электросталеплавильную печь, от силы закупать надо 20-30 процентов оборудования, все остальное в силах делать сами и не хуже немцев. А приобретать подряд то, что предлагают, как делают некоторые заводы, это надо или совесть потерять, или лишиться всякого патриотизма.

Есть идеи

Застой, результатом которого стало наше технологическое отставание, я воспринимаю по-своему. Для меня это время ассоциируется, прежде всего, с застоем в мозгах. Я изобретатель не потому, что занимаюсь творческой работой, а по складу ума, по натуре. И примеряя это состояние на страну, понимаю: в какой-то момент у нас исчезла потребность творить. Идеальным считалось такое предприятие, которое год за годом выполняет план на 100,3 процента. Шло время, образцово-показательные директора получали ордена, у них полностью атрофировалась потребность догонять и перегонять. Пропали стимулы для роста. Та же компания "Крупп" изначально была сильна в прокатном производстве. Переняв у нас технологию непрерывной разливки стали, вовсе пошла вперед семимильными шагами. В отличие от нее, мы остались стоять на месте и поэтому отстали. Система сделала нас импотентами в смысле идей. Институты, призванные двигать в производство передовые достижения, утратили динамизм, начали вести странные, с точки зрения здравого смысла, разговоры: дескать, не нравятся вам наши печи - не берите, не подходят для ваших цехов - поднимите подкрановые балки, расширьте пролеты. А "Фукс" ежегодно внедрял по восемь агрегатов, при этом с трудами не считался. Появится технологическая новинка, тут же закладывал ее в конструкцию и шел дальше.

Мне кажется, и сегодня мы не полностью еще осознали, в каком мире живем. Часто внимание уделяется проблемам второстепенным. Нет позитива, подобного тому, что явил всем нам офтальмолог Федоров. Можно распределять акции по справедливости или не по справедливости, но это не сделает страну богаче, а экономику устойчивее. Нет прорыва, нет движения, и пока будет так, а не иначе, мы по-прежнему будем находиться на задворках мировых империй.

Было бы слишком самонадеянным чересчур преувеличивать собственную значимость. Но "Аконт" в меру сил пытается поправить положение на своем "игровом поле", создавая высокотехнологичный продукт, который пойдет на пользу предприятиям. И мы чувствуем: спрос на него постепенно появляется.

Совместно с челябинским "Гипромезом" ведем работу по реконструкции мартеновских цехов, перепрофилируем их в электросталеплавильные. Закончили и надеемся до конца года внедрить 160-тонный агрегат ковш-печь в конвертерном цехе "Мечела". Это существенно повысит его возможности, создаст предпосылки для перехода на технологию непрерывной разливки стали. Для ЭСПЦ-2 того же комбината разрабатываем 120-тонную установку вакуумирования и надеемся, что в первой половине 2002 года она вступит в строй. Сотрудничаем со Златоустовским металлургическим заводом. Труднейшая у них ситуация, но пример "Мечела" их вдохновил. Они полностью доверились "Аконту", который внедряет там 12-тонный агрегат ковш-печь. Следующей будет установка вакуумно-кислородного рафинирования. По своим возможностям она превосходит "близкого родственника" - установку вакуумирования. С ее пуском, который намечен на май следующего года, можно будет производить сталь с особо низким содержанием углерода. Для мартеновского цеха "Уралвагонзавода", известного своими "летающими" танками, также выполняем проект агрегата ковш-печь. Есть потребность переоснастить плавильное производство у АвтоВАЗа. В 70-м году там ввели три 40-тонные печи (одну отечественную и две шведские) для выплавки чугуна. В этом году предприятие в Тольятти планирует выпустить 760 тысяч машин, а плавильное оборудование уже тормозит взятый темп, машиностроители вынуждены заказывать литье на стороне. С просьбой подготовить технико-коммерческие предложения для сотрудничества обратился к нам "Уралмаш". Этот гигант предлагает создать печь нового поколения емкостью 50-70 тонн. Она должна быть экономичной, потреблять мало электродов и электроэнергии.

Наши разработки позволяют использовать в металлургических агрегатах альтернативное топливо, благодаря чему снижаются общие затраты. Считаем, что для первичного нагрева металла в электросталеплавильной печи можно использовать природный газ. На эту тему среди ученых был долгий спор. Некоторые из них продемонстрировали категорическое неприятие такого подхода. Говорили: мол, еще Менделеев предупреждал, что сжигать газ в печи - все равно, что топить ее ассигнациями. Не спорим, природное топливо следует использовать рационально. Но именно это мы и намерены делать, ибо, как показал опыт, сжигая газ сразу в металлургическом агрегате, а не в котлах тепловой станции, как происходит теперь, можно сберечь до 30 процентов электроэнергии. Чтобы не быть голословными, специалисты "Аконта" сконструировали специальную газокислородную горелку, позволяющую экономить топливо. Подобного реально действующего устройства, пожалуй, еще нет нигде в мире. Это - наш завтрашний день. И таких перспективных разработок в нашем портфеле сейчас немало. n

Комментарии
Комментариев пока нет