Made in Урал: Как обогнать «Мерседес»?

Его цель – показать возможности и реальные дела южноуральских предприятий в сфере импортозамещения.

«Мы сейчас просто завалены заказами». Согласитесь, такую фразу в наши дни услышишь нечасто, ведь по телевизору нам с утра до ночи талдычат, что российские предприятия в массовом порядке сокращаются и закрываются, а вся отечественная промышленность «дышит на ладан».

Кувалдой по пластику

Про челябинское НПО «Урал» впервые довелось услышать на пресс-конференции с участием регионального министра экономического развития Сергея СМОЛЬНИКОВА. Разговор был посвящен положению дел в металлургии и машиностроении. Цифры звучали привычно невеселые, и вдруг – град комплиментов в адрес относительно небольшого (около ста работников) предприятия. Да каких комплиментов! И темпов производства оно-де не снижает, и науку вперед двигает, и к тому же импортозамещением вовсю занимается…

НПО «Урал» - сравнительно молодое предприятие, ему нет и 30 лет. Род деятельности – производство изделий из полимерных и композиционных материалов, которые призваны заменить в промышленных механизмах детали из бронзы, алюминия, а порой даже из стали. Неужели хрупкий пластик может составить реальную конкуренцию проверенному тысячелетиями металлу? С таким наивным вопросом корреспондент обратился к главному конструктору предприятия Андрею ДУБРОВИНУ.

- Да, принято считать, что пластик – материал ломкий, недолговечный. Но это не совсем так. Пластики можно разделить на две категории. Первая – предназначенные для изготовления ширпотреба. Для этого берутся низкотемпературные пластики, они дешевы, их легко отливать и обрабатывать. Недостаток – низкие свойства по температуре и прочности. Вторая категория – инженерные пластики. Это намного более прочный материал, температура его плавления как минимум 250 градусов. Детали из такого пластика труднее отливать, он плохо поддается обработке.

– На бытовом уровне трудно поверить, что пластик может быть «упрямее» металла.

- Тем не менее, детали из ряда полимерных материалов даже напильником трудно обработать. Заказчик иной раз сомневается, что пластик может заменить бронзу. Мы в таком случае поступаем просто: даем ему молоток и просим ударить сначала по бронзовой детали, потом по пластиковой. В итоге на металле остаются следы, а наша деталь выдерживает удары без последствий. От нее молоток просто отскакивает!

Вот еще один характерный пример, насколько прочен инженерный пластик. Мы приобрели для своей лаборатории разрывную машину, которая испытывает материал на прочность. Оказалось, что машина, предназначенная для бытового пластика, не может разорвать стандартный образец из нашего материала.

Аркаим XIX века

Чудо-материал, о котором идет речь, носит название «Аркаим». Точнее, «Аркаим» - это запатентованный товарный знак, призванный, видимо, лишний раз напомнить о том, что данный вид полиамида и полиэфирблокамида рожден на Южном Урале, всего в нескольких сотнях километров от знаменитого одноименного протогорода.

Но парадокс в том, что металлурги древнего Аркаима славились умением отливать изделия из бронзы, а на НПО «Урал» работают над тем, чтобы по максимуму заменить дорогостоящий сплав на более практичный и современный пластик. Чего удалось достичь, демонстрирует стенд в главном офисе предприятия. На нем десятки разноцветных колес, шестеренок, блоков, крышек, пластин, лопаток… На первый взгляд, ничего особенного, пластмасса как пластмасса.

Однако применение этой «пластмассы» в машиностроении дает внушительный эффект. Особенно ощутим он в случае, когда речь идет о производстве крановой и другой подъемной техники. Недаром в партнерах у челябинцев – ведущие лифто- и краностроительные предприятия России.

- Понимаете, здесь разница в весе исходного материала играет решающую роль, - разъясняет главный конструктор. – Блок из полиамида раз в пять легче стального. А на конце стрелы смонтировано до восьми блоков – вот и посчитайте разницу. Значит, стрела крана с пластиковыми блоками сможет поднять больше груза. Приплюсуйте к выгодам низкий износ стальных канатов, которые постоянно взаимодействуют с пластиковой поверхностью блока.

Проходим с Андреем Алексеевичем по цехам предприятия. Невзрачные на вид пластиковые заготовки обрабатываются здесь почти без участия человека, этим занимаются станки с ЧПУ.

Теперь о заказчиках. По коробкам с готовыми изделиями можно географию изучать: Иваново, Казань, Новосибирск, Набережные Челны, Липецк, Минск… Сейчас на НПО «Урал» в поте лица исполняется солидный заказ «Ростсельмаша», изготавливаются пластиковые накладки для навесного оборудования, предназначенного для уборки сои. Если учесть, что ростовчане отправляют свои комбайны на экспорт, можно сказать, что челябинцы тоже сделали первый шаг к прорыву на зарубежные рынки.

Запас прочности для самосвала

Еще одна сфера применения южноуральского инженерного пластика – автомобилестроение. Детали из этого материала есть в автобусах КАВЗ, в грузовиках УралАЗ, МАЗ, КамАЗ. Элементы из «Аркаима» сегодня можно найти в экскаваторах, гидропрессах и даже на станах, установленных в цехах ММК, «Мечела», ЧЭМК, «Северстали» и ЧТПЗ. Пять тысяч наименований – таков портфель освоенных «Уралом» изделий.

Андрей Дубровин вспоминает: - Был период, когда металлурги и машиностроители говорили нам: куда вы со своей пластмассой лезете? Тут стальные втулки нагрузок не выдерживают. Как мы их переубедили? Тоже через практику: вручали деталь и просили испытать в действии.

С Камским автозаводом у челябинцев особо прочная дружба, основанная на взаимной экономической выгоде. Выражается она в поставках на автогигант сателлитов редуктора заднего моста грузовика, снабженных не бронзовой втулкой, а слоем полимера. Тончайший – в микроны – и не видный глазу слой позволяет шестерням работать значительно дольше. Рекламаций, кстати, почти не бывает.

Также здесь разработали для КамАЗа частично пластиковый насос водяного охлаждения с высоким запасом прочности и экономией веса. Сейчас на «Урале» думают о том, как заменить на татарстанских грузовиках быстро ржавеющий рисивер тормозной системы на более долговечный – из полиамида.

- Самые устойчивые связи у нас налажены с машиностроителями, - признается главный конструктор. – По блокам, по опорам скольжения стрел работаем практически со всеми крановыми заводами страны и ближнего зарубежья. Среди наших клиентов немало металлургических и трубных предприятий. Металлурги нередко просят прислать полимерную «времянку» на замену вышедшему из строя подшипнику стана. Стан должен непрерывно работать, его простой дело дорогое. Изготавливаем деталь с расчетом месяца на три ее эксплуатации, пока новый подшипник из Европы не доставят. А в итоге наша «времянка» работает на стане полгода, а то и год.

Конечно, успех достигался непросто. Сначала долго уговариваешь клиента бесплатно установить нашу втулку, ждешь результата. Еще через год эта втулка возвращается к нам в форме заказа. Мы используем редкие технологии на основе нестабильного химического процесса. Прежде чем появится продукция нужного качества, приходится выбрасывать тонны брака.

Станислав ТВЕРДОХЛЕБ, директор АНО «Центр промышленных инноваций»:

- НПО «Урал» - яркий пример того, как сложившуюся в нашей экономике ситуацию бизнесмены смогли развернуть в свою пользу. Что получилось: небольшое челябинское предприятие сумело в считанные годы вытеснить с российского рынка немецких производителей композиционных и полимерных деталей для крановой промышленности. Тут, конечно, и девальвация рубля роль сыграла, но дело не только в ней. Не так давно были проведены испытания пластикового поддона для грузовиков. И выяснилось, что поддон от НПО «Урал» прочнее и надежнее мерседесовского.

Справедливости ради скажу, что таких предприятий у нас в области пока не очень много, количество измеряется несколькими десятками. Но примеров становится все больше. Эти предприятия, как правило, возглавляют люди, рискнувшие в непростое для российской экономики время открыть свое дело. За такими предприятиями, считаю, будущее нашего бизнеса.