Made in Урал: Ударить шариком по импорту

Однако руководитель копейского производственного комплекса НИСМА Николай Рубаев с таким определением не согласен. Завод на окраине южноуральского шахтерского города как раз и «выдает на-гора» стальные шары, которые используются для размельчения породы или руды. Николай Федорович на личном опыте знает: чтобы добиться производства шарика достойного качества, нужно потратить годы упорного труда.

Эксклюзив с окраины Копейска

Сегодня на этом металлургическом предприятии трудится порядка 70 человек. Работают люди в четыре смены, завод показывает неплохие результаты: по словам Николая Рубаева, не за горами время, когда НИСМА сможет достичь планки выпуска продукции в миллиард рублей в год.

А начиналось все летом 2011 года, когда учредители приняли рисковое решение буквально в чистом поле - точнее, на заболоченном участке на окраине Копейска - запустить новое производство. Уже в марте 2013 года ПК НИСМА выпустил первую партию мелющих тел для промышленных мельниц - стальных шариков малого диаметра.

- Сейчас думаю: хорошо, что у нас тогда опыта никакого не было. Потому что столько шишек набить пришлось, столько подводных камней обогнуть... Если бы об этом мы с партнерами знали заранее, возможно, не так легко решились бы на реализацию проекта, - не без иронии вспоминает генеральный директор.

То, чем занимается НИСМА, для России во многом эксклюзив. Специалистам известно: шары диаметром от 60 миллиметров давно производят на крупных металлургических предприятиях.

Однако более мелкими шариками гигантам заниматься не с руки - не те объемы. Учредители ПК НИСМА уловили этот момент и решили занять «вакантную» рыночную нишу. Сейчас производственный комплекс предлагает партнерам стальные шары диаметром от 18 до 40 миллиметров. Без таких шариков не обойтись на горно-обогатительных, цементных, металлургических предприятиях - всюду, где в технологической цепочке используется качественный тонкий помол.

Николай Рубаев продолжает экскурс в историю:

- Как мы завоевывали рынок? Конечно, непросто все было. Сначала поставляли на заводы небольшие пробные партии, порой даже с убытком для себя. С недоверием до сих пор сталкиваемся, некоторые клиенты звонят: можно, мы приедем, посмотрим ваше производство? Приезжают, мы им показываем свое производство «вживую». Гости посмотрят, пощупают продукцию руками - и сразу совсем другое к нам отношение. Ну и, разумеется, мы обязательно учитывали все жалобы, пожелания, совершенствовали свою технологию... Года полтора ушло на то, чтобы выйти на стабильное качество.

Кстати, предметом гордости гендиректора является еще и тот факт, что построенный завод укомплектован отечественным оборудованием. Делали его по заказу южноуральцев сотрудники Московского всероссийского научно-исследовательского института металлургического машиностроения. Результатом Николай Рубаев доволен.

Он вообще в этом вопросе отчаянный патриот и убежден, что российское станкостроение по-прежнему занимает одно из ведущих мест в мире. И приводит пример: не так давно НИСМА приобрела отечественный станок с ЧПУ, он ничем не хуже импортных аналогов.

Звенья одной цепи

Казалось, стоит ли на малом предприятии, которому не стукнуло еще и пяти лет, задавать вопросы по поводу импортозамещения?

Привычно думать, что такими масштабными проблемами озабочены госкорпорации, технопарки, машиностроительные кластеры... Но оказалось, что вопрос попал в точку. То, чем сегодня заняты на копейском заводе, - импортозамещение чистой воды.

- И это действительно так, - убеждает корреспондента Николай Рубаев. - На первый взгляд - проще некуда изделие. Обычный стальной шар. Но до недавнего времени эти шарики российские предприятия покупали за рубежом. Везли их из Германии, Италии, Египта, Индии. Нашим гигантам не очень интересно было такую продукцию выпускать - объемы для них мизерные.

А российские малые предприятия данную нишу занять не могли, потому что инвестиционные затраты на новое производство достаточно большие. Нужно было нащупать тонкую грань между объемом выпуска и размером инвествложений. И мы ее нащупали.

Конечно, когда начинали проект, даже мысли об импортозамещении не было. Думали так: надо создать хорошую конкурентоспособную продукцию по низкой цене. Но тут грянули известные события, курс доллара резко вырос, и наша идея оказалась вдвойне жизнеспособной. Сегодня мы не только обеспечиваем мелющими телами российские предприятия (наша география - вся карта страны, от Архангельска до Владивостока), но и продаем шарики в страны СНГ.

Николай Рубаев - как и большинство деловых людей - из породы прагматиков. Он понимает, что программа замещения импорта даст свои плоды не скоро. Может, лет через 10-15. Но знает он и другое: к поставленной цели нужно начинать идти уже сейчас. Шаг за шагом, не останавливаясь.

В кабинете директора удалось увидеть образцы и другой продукции предприятия - небольших цилиндров со скругленными торцами. Это стальные цильпебсы, еще один вид мелющих тел. Благодаря их уникальной форме достигается снижение расходных норм на тонну помолотого материала. Такой эффект получается оттого, что при первичной загрузке цильпебсов в мельницу отсутствует процесс «притирки» мелющих тел. Другими словами, копейские цильпебсы начинают работать уже с первого часа загрузки. А отсутствие острых краев позволяет эффективно осуществлять помол сырья без повреждения мельниц.

Но основная проблема, с которой пришлось столкнуться застрельщикам нового производства, оказалась кадровой. Николай Федорович откровенно признается: персонал набирали по крохам. Специалистов с опытом работы на подобном оборудовании в Челябинской области не было вообще. Что делать, обучали за счет предприятия - в том числе и в столице.

- За перестроечные годы убили в России техническое образование, - разводит руками собеседник. - Сегодня найти толкового инженера - это большая удача.

Но зато теперь Николай Рубаев не скрывает гордости за то, что на заводе удалось создать крепкую команду единомышленников и профессионалов (своих коллег он называет звеньями одной цепи). Этот результат гендиректор считает едва ли не главным и для убедительности приводит цитату от знаменитого Генри Форда: «Отберите у меня все заводы, оставьте только моих людей. И у меня появятся новые заводы - еще лучше».

Грести до упора

Сказать, что производственный процесс на ПК НИСМА способен сильно впечатлить - значит покривить душой. Само собой, это не стан-5000 ММК и не цеха «белой металлургии» ЧТПЗ. Технологическая цепочка достаточно бесхитростна: в цех поступает стальная заготовка, она режется и подается в шаропрокатный комплекс, напоминающий дилетанту сильно вытянутый в длину токарный станок. Там трехметровый металлический прут раскаляется индукционным током до 1100 градусов, после чего специальные валки «выжимают» из заготовки шарики нужного диаметра. Далее - закалка, сортировка, тестирование в лаборатории качества, отгрузка...

Все «просто, как шар»? Как бы не так.

- Несмотря на внешнюю простоту, такие шарики в гараже не изготовишь. А если что-то и сделаешь в полукустарных условиях, то необходимых объемов не дашь. А нашим партнерам нужны гарантированно стабильные объемы, некоторые из них закупают по сто тонн в месяц, - делится мыслями руководитель завода.

Металл НИСМА получает от российских, в основном уральских предприятий. В качестве партнеров - «Мечел», Магнитка, есть еще УГМК и «Северсталь»... Чтобы шарик получился качественным и долговечным, копейчане выдают металлургам на заготовку специальное техническое задание. Кстати о качестве. Именно этот вопрос стоит первым в повестке дня предприятия.

- Сегодня мы внимательно смотрим в сторону наращивания качества, - развивает мысль Николай Федорович. - Потребителю нужно, чтобы шарик в мельнице долго ходил, чтобы он не стирался. А это зависит как от металла, так и от технологии обработки изделия. Я только что с московской металлургической выставки, присматривался там, что из новинок нам для своего производства можно взять - как в части используемого металла, так и в области технологии обработки готовых изделий. Рост предприятия - он не только в объемах производства, он еще и качеством измеряется. Повышенное качество означает более высокую цену, а значит, и прибыль.

Тем не менее, на ПК НИСМА и об объемах тоже не забывают. Поэтому уже на второй год работы здесь начали готовиться к строительству второй линии. В эти дни на заводе заканчивается наладка оборудования очередного цеха, скоро состоится его запуск. Суммарный объем вложенных в стройку средств - 400 миллионов рублей.

Когда отведенное для интервью время подошло к концу, я обратил внимание на красивую спортивную форму, разложенную в кабинете.

- Помогаем нашим велосипедистам, - пояснил хозяин кабинета. - Я сам бывший спортсмен, знаю, насколько для них важна поддержка.

А потом подумал и продолжил:

- НИСМА со дня своего основания старается не ограничиваться периметром забора. Мы отлично знаем, что за заводской оградой - тоже жизнь. Наша помощь Копейску и окружающим поселкам напрямую увязана с кадровыми вопросами, ведь экономику и социальную жизнь нельзя жестко отделить друг от друга. Люди охотнее приходят на предприятие, когда видят, что оно не просто стабильно работает, но еще и активно участвует в жизни города. Поэтому стараемся создать себе добрую репутацию.

А закончилась встреча шуткой:

- Наверное, не случайно мы велоспорту помогаем. Бизнесмен - тот же велосипедист. Чтобы не упасть, ему нужно постоянно крутить педали, быть в движении. Так что надо еще и гребцов при случае поддержать. Раз ты попал в производственную «реку», надо грести до упора.